Быстрорежущая сталь является основным материалом для изготовления многих режущих инструментов: фасонных резцов, дисковых фрез, зуборезного инструмента и т. д. Современные методы скоростной обработки металлов резанием (при скоростях до 2000 м/мин) требуют применения для режущих инструментов материалов, имеющих высокую красностойкость. Такими твердыми, износа и красно стойкими материалами являются твердые металлокерамические сплавы. В Советском Союзе твердый металлокерамический сплав впервые испытали в 1930 г. и назвали его победитом. Металлокерамические сплавы получают так: измельченные порошки тугоплавких металлов вольфрама и титана смешивают с ламповой сажей (углеродом) для образования карбидов этих металлов и добавляют к ним порошок кобальта. Смесь порошков карбида вольфрама, карбида титана и металлического кобальта засыпают в стальные формы и прессуют под давлением 5—7 ат, а затем спекают при температуре около 1500°С. При этой температуре кобальт плавится, связывая образовавшиеся карбиды вольфрама и титана. Изготовляют металлокерамические сплавы в виде пластинок различной формы, которые затем напаивают на резцы, фрезы, развертки и другие металлорежущие инструменты. Пластинки из твердых сплавов имеют твердость около 90 единиц по Рокцеллу, а красностойкость их достигает 1100°С. Отечественная промышленность выпускает две группы металлокерамических сплавов: вольфрамовые и титановольфрамовые. Вольфрамовые сплавы предназначаются для обработки хрупких материалов (чугуна, бронзы), легких сплавов и неметаллических материалов (эбонита, фарфора, стекла). Все титановольфрамовые сплавы применяются для обработки сталей при высоких скоростях резания.